アルミダイカストの切削・二次加工・追加工

アルミダイカストの穴・ねじ・合わせ面を切削加工

アルミダイカストの切削・二次加工・追加工

    

    


		
            


                

					
法人向け｜鋳造済みアルミダイカスト品の追加工
穴・ねじ・合わせ面の加工から、
複数面にまたがる切削加工まで。
土屋精機製作所では、アルミダイカスト部品の二次加工・追加工のご相談を承ります。5軸加工機を活用し、加工箇所の位置関係や部品の固定方法を踏まえて工程を検討。図面・素材の状態・必要数量を確認し、加工可否とお見積もりをご案内します。神奈川県横浜市を拠点に、関東・全国からのご相談を承ります。
図面・数量をもとに加工を相談する
複数個の加工や、定期的な継続発注についてもご相談ください。
土屋精機製作所のアルミダイカスト製ブロアー
加工品：ブロアー（材質：アルミダイカスト）。寸法等は加工品紹介でご案内しています。


鋳造後の加工を相談
支給する素材と、必要な加工箇所を確認します。
5軸加工・治具の検討
持ち替えと位置決めを考慮して工程を組みます。
数量・継続発注もご相談ください
ロットと納入予定に合わせて進め方を相談します。


01 / 対応加工
アルミダイカストの穴・ねじ・面を切削加工
ダイカストで成形した形状を活かしながら、取り付けや組み付けに必要な部分を加工します。すべての面を削るのではなく、図面上で必要な加工箇所・基準・精度を確認し、工程を検討します。
HOLE
穴加工・穴の仕上げ
取り付け穴や、相手部品と組み合う穴などの加工を検討します。穴径・深さだけでなく、基準面やほかの穴との位置関係も確認します。
THREAD
タップ・ねじ部の加工
部品の締結に必要なねじ部を加工します。ねじの規格、深さ、加工方向、周辺の肉厚などを図面と素材で確認します。
FACE
合わせ面・取り付け面の加工
部品同士を合わせる面や、取り付けの基準になる面などを加工します。必要な平面度や表面粗さ、ほかの面との関係を確認して加工方法を検討します。
MULTI-SURFACE
複数面・複数方向からの加工
向きの異なる面や穴について、5軸加工機を使った工程を検討します。工具の届き方や固定位置を確認し、持ち替えを減らせるか判断します。
鋳造済みのアルミダイカスト品への切削加工を承ります。素材の状態と、加工したい箇所が分かる図面をお送りください。
02 / 加工の考え方
5軸加工と治具で、位置決め・持ち替えを検討
複数面の位置関係を考えて工程を組む
加工の途中で部品を取り外して固定し直すと、そのたびに位置決めの確認が必要になります。5軸加工機では部品と工具の向きを変えて加工できるため、形状によっては一度の固定で加工できる箇所を増やせます。土屋精機では、面や穴の位置関係を踏まえて加工方法を検討します。
部品の形状に合わせた治具を検討
ダイカスト品では、鋳肌の状態や形状のばらつきも考慮する必要があります。土屋精機では加工治具を自社で製作して対応しています。どこを基準にし、どこを支えて固定するかを確認し、加工に必要な段取りを整えます。
ロット・繰り返し発注も見据えて相談
一度の加工数量だけでなく、月ごとなどの納入予定もお知らせください。必要な治具、段取り、加工工数を踏まえて、継続的に製作する場合の進め方を検討します。
土屋精機製作所の5軸加工機の加工エリア
土屋精機製作所の5軸加工機。実際の工程と固定方法は部品ごとに検討します。
すべての部品を一度の固定で加工できるわけではありません。形状・工具の届く範囲・固定箇所・要求精度によって、必要な工程数や使用設備は変わります。
03 / 加工品・加工例
アルミダイカストの加工品と、継続加工の取り組み
アルミダイカスト製ブロアー
アルミダイカスト製ブロアーの加工品写真。
加工品紹介
ブロアー
アルミダイカスト製のブロアーです。鋳造による形状を持つ部品への加工をご検討いただく参考として、材質とサイズをご紹介します。
材質：アルミダイカスト
サイズ：80×530×530mm
工業用集塵機部品の継続加工
工業用集塵機に使われる渦巻き状の部品で、合わせ面やねじ部などの加工に取り組みました。治具を使用して部品を載せ替えながら、ほかの加工案件と並行して約半年間、継続して加工を行いました。
継続する加工では、部品を固定する方法や段取りも重要になります。加工したい箇所と数量、納入予定をお知らせいただき、進め方をご相談ください。
04 / 対応条件
材質・サイズ・数量・必要精度を確認します
加工可否は、大きさや数量だけでは決まりません。素材の形状、固定方法、加工箇所への工具の届き方、要求精度などをあわせて確認します。
対象材質アルミダイカスト品を中心にご相談いただけます。図面に記載された材質記号、支給材の仕様をお知らせください。
素材の支給鋳造済み素材への加工を検討します。未加工の状態、加工済み箇所、加工代、表面処理の有無などを確認します。
サイズ・重量全体寸法と重量、加工したい箇所をお知らせください。部品を固定する治具や工具の動く範囲も含めて判断します。
数量・継続性20〜30個程度、100個程度などの複数個の加工や、月次等の継続発注についてもご相談ください。
寸法・幾何公差重要な寸法、公差、基準面、面や穴の位置関係をお知らせください。対応可能な精度は部位・材質・形状等を確認して検討します。
検査・提出書類必要な検査項目、測定する箇所、成績書等の書類がある場合は、お見積もり時にお知らせください。実施内容と対応可否を事前に確認します。
素材や加工箇所が分かる写真、鋳造図・製品図・3Dデータなど、お手元の情報をあわせてお送りください。
05 / 設備
5軸加工機・マシニングセンターを活用
土屋精機製作所の5軸加工機
5軸加工機
加工する面と固定方法に応じて設備を選定
土屋精機では、5軸加工機と立形マシニングセンター等を保有しています。加工方向や工具の届き方、必要な精度を確認し、部品に適した工程を検討します。
加工する形状や数量に合わせて設備を選び、必要な段取りを検討します。使用設備と加工条件は、図面・素材を確認してご案内します。
保有設備を見る →
5軸加工・加工品紹介を見る →
06 / ご依頼の流れ
図面確認から、見積もり・加工・納品まで
  1. 図面・素材情報・数量をお知らせください
    加工したい部品の図面、素材の写真、材質、全体寸法・重量、必要数量、希望納期をお知らせください。継続発注の場合は、おおよそのロットと納入予定も伺います。
  2. 加工箇所・基準・固定方法を確認
    要求公差や加工代、基準となる面を確認します。治具の必要性、使用設備、検査項目などを検討し、不明な点は事前に相談します。
  3. 見積もり・納期・取引条件を確認
    加工可否、費用、納期、素材の支給条件をご案内します。治具の製作や試加工等が必要な場合は、その範囲と費用も確認します。
  4. 段取り・加工・寸法確認
    確認した条件に基づいて段取りを整え、加工を進めます。継続加工の場合も、必要に応じて初回品の確認方法や次回以降の進め方を取り決めます。
  5. 納品・次回発注のご相談
    取り決めた内容を確認して納品します。以後の製作予定や仕様変更がある場合は、その都度お知らせください。
工程や確認の順序は、ご依頼内容・素材の状態・必要な検査等によって変わります。
07 / 費用・納期
加工費用と納期は、工程・治具・ロットで変わります
加工箇所と必要な精度を確認
加工費用には、穴や面などの加工内容に加え、段取り、治具、必要な検査などが関わります。特に、基準の取り方や持ち替えの回数、素材の状態によって必要な作業が変わります。
初回と繰り返し発注で、どの準備が必要になるかも確認します。治具を保管・再利用する場合の条件や仕様変更時の扱いは、個別にご相談ください。
数量と納入予定をあわせて相談
必要な総数だけでなく、一度に何個必要か、いつまでに必要かをお知らせください。継続案件では、月ごとなどの納入予定があると、加工工数と機械の稼働状況を踏まえて検討できます。
納期は、治具の製作、材料の受け入れ、加工、検査に必要な時間などで変わります。図面・素材・数量を確認してご案内します。
お見積もりは無料です。治具製作・試加工・追加の調査などが必要な場合は、実施内容と費用を作業前に確認します。
08 / よくある質問
ダイカスト切削・二次加工のよくある質問
鋳造済みの部品を支給して、加工だけ依頼できますか？
はい。アルミダイカスト品の状態と図面を確認し、加工のみの対応を検討します。材質、加工前の寸法、加工代、必要な加工箇所、数量をお知らせください。
どのくらいの数量から相談できますか？
必要数量と単発・継続の予定をお知らせください。20〜30個、100個程度などの加工も含め、形状・工数・稼働状況から対応可否をご案内します。
複数の面や、異なる方向の穴も加工できますか？
5軸加工機等を使い、固定方法と工具の届き方を確認して検討します。部品の形状によっては複数回の固定が必要です。加工したい箇所と、重要な位置関係を図面でお知らせください。
どのくらいの精度に対応できますか？
材質、形状、部位、固定方法などによって異なります。寸法公差、幾何公差、表面粗さなど、必要な条件をお知らせいただき、加工方法と確認方法を相談します。
毎月など、継続的な追加工を相談できますか？
はい。ロット、年間のおおよその数量、納入予定をお知らせください。必要な段取りや加工工数を確認して、進め方を検討します。
加工図面がなくても相談できますか？
まずは素材の写真と、加工したい箇所・用途をお知らせください。加工する寸法や基準、公差を確定するために、図面や相手部品等の情報が必要になることがあります。
検査成績書を付けてもらえますか？
必要な書式、測定箇所、検査項目をお見積もり時にお知らせください。対応可否と実施範囲、費用を事前に確認します。
TECHNICAL GUIDE
アルミダイカストとは｜特徴・製造方法・用途
アルミダイカストは、溶かしたアルミニウム合金を金型に圧入して成形した鋳造品です。「ダイカスト」は製法を指す言葉としても使われます。複雑な外形を鋳造で作り、必要な部分を切削加工で仕上げることで、成形の効率と部品に求められる精度を両立させます。
アルミダイカストの特徴
金型を繰り返し使用して同じ形状を連続して成形できるため、まとまった数量の生産に適しています。薄肉部やリブを含む形状を一体で作りやすく、部品の軽量化や点数の削減にも活用されます。
  • 複雑な外形や薄肉形状を成形しやすい
  • 同じ形状を繰り返し生産しやすい
  • 寸法精度や鋳肌の仕上がりに優れる
  • アルミニウム合金の軽さを活かせる
ただし、金型の製作には初期費用がかかります。製品1個あたりのコストは数量や形状によって変わるため、鋳造・切削・検査などを含めた全体の工程で判断することが大切です。
製造方法と、ほかのアルミ鋳造との違い
ダイカストでは、一般に固定型と可動型を組み合わせ、溶かした合金を金型内に充填します。凝固・冷却後に型を開いて製品を取り出し、必要に応じてトリミングや機械加工を行います。
アルミ鋳造には砂型鋳造、重力金型鋳造、低圧鋳造などがあり、ダイカストもその一種です。使用する型、充填方法、数量、求める品質に応じて製法を選びます。
鋳造方法型・充填方法の概要製法を検討する際の観点
ダイカスト金型に溶かした合金を高速・高圧で充填する方式。複雑形状の連続生産に適する。金型費用と生産数量をあわせて検討する。
砂型鋳造砂で作った鋳型に溶かした合金を流し込む方式。少量生産や大型品で選択肢となる。鋳型を作る工程や必要な仕上げ加工も確認する。
重力金型鋳造・低圧鋳造金型に重力や低い圧力で溶かした合金を充填する方式。部品形状や内部品質、必要な数量などに応じて検討する。
アルミダイカストの主な用途
自動車部品をはじめ、電機製品や産業機器など、軽さと複雑な形状が求められる分野で使われています。用途によって、組み付ける穴の寸法、取り付け面の平面度、ねじの仕様など、追加工で仕上げる箇所が変わります。
使用分野の例部品の例追加工を検討する箇所の例
自動車関連ケース、カバー、ハウジングなど取り付け穴、ねじ部、部品同士の合わせ面など
電機・電子機器筐体、機器のケースなど組み付け用の穴、ねじ部、取り付け面など
産業機器機器を構成するケースやカバーなど相手部品に合わせる穴、位置決めや取り付けの基準面など
使用する合金によって、鋳造性や機械的性質、耐食性、切削時の工具摩耗などが異なります。加工のご相談時には、図面の材質記号や支給材の仕様をお知らせください。
TECHNICAL GUIDE
ダイカスト＋切削加工のメリット・デメリット
ダイカストの形状を活かして必要な箇所だけを削る方法には、精度や設計変更の面で利点があります。一方で、加工・段取り・検査の工程が増えるため、製品の要件と数量を踏まえて検討する必要があります。
メリット：必要な部分を高精度に仕上げられる
鋳造で作った外形を活かしながら、穴径や穴位置、合わせ面、取り付け面などを必要な寸法・公差に仕上げられます。すべての面を削るのではなく、組み付けや機能に関わる部分を選んで加工することがポイントです。
メリット：部分的な形状変更を検討できる
穴の追加や面の削り込みなど、材料を取り除いて実現できる変更であれば、既存のダイカスト品への追加工で対応できる場合があります。試作や仕様変更の際に、金型を変更する方法と比べて、費用・納期を検討できます。
加工代や肉厚が不足する場合、材料を付け足す変更が必要な場合などは、切削だけでは対応できません。変更前後の図面と素材の状態を確認して判断します。
デメリット：加工と検査に費用・時間がかかる
追加工には、治具や加工プログラムの準備、部品の着脱、切削、バリ取り、検査などの作業が必要です。加工箇所や持ち替えの回数、要求精度が増えるほど、必要な工数も変わります。
量産品でも、ねじ部や精密な穴・面の加工が必要なことはあります。数量が多いという理由だけで追加工をなくすのではなく、金型変更の費用、加工時間、必要な品質を含めて工程を検討します。
注意点：素材のばらつきと固定方法の管理が必要
鋳造品には、鋳肌や寸法、反りなどにばらつきが生じることがあります。一定の寸法・位置関係で仕上げるためには、加工の基準となる箇所と固定方法を決め、素材の状態や加工代を確認する必要があります。
加工後に表面処理や塗装、組み立てを行う場合は、その工程で必要になる寸法や外観もあわせて確認します。
BASIC KNOWLEDGE
アルミダイカストに二次加工が必要になる理由
アルミダイカストは、溶かしたアルミニウム合金を金型に圧入して成形した鋳造品です。複雑な形状を効率よく作れますが、製品として使うために必要な寸法・形状を、鋳造だけですべて満たせるとは限りません。
たとえば、部品を締結するねじ部、相手部品に合わせる穴、取り付けの基準面などは、要求される寸法や表面の状態に応じて加工します。二次加工では、鋳造による形状を活かしながら、必要な部分を仕上げます。
一方で、加工箇所を増やせば段取りや加工の工数も増えます。必要な精度を図面で共有し、どの面・穴を加工するか、どの部分は鋳肌のまま使うかを整理することが大切です。
鋳造後に仕上げる箇所を決める
ねじ部や精密な穴、部品同士を合わせる面など、鋳造だけでは要求を満たしにくい箇所を加工します。穴は鋳造で下穴形状を作り、必要に応じて切削で仕上げる場合もあります。穴の有無だけではなく、寸法・深さ・位置関係・必要な精度から判断します。
追加工と金型変更を比較する
仕様変更が必要な場合は、追加工で実現できる範囲を確認します。変更する数量や今後の生産予定によっては、金型変更や素材形状の見直しを含めて検討した方がよいこともあります。加工で削る量、残す肉厚、固定できる箇所も含め、実現できる工程を整理します。
TECHNICAL GUIDE
ダイカストの切削加工が難しい理由と加工時の注意点
ダイカスト品の切削では、材質や鋳造状態に加え、部品の支え方や切りくずの処理も仕上がりに関わります。形状・材質・要求精度に合わせた加工条件と段取りを検討します。
材質に合った工具と切削条件が必要
アルミニウム合金には、工具への溶着やバリが生じやすいものがあります。また、シリコンを含む鋳造合金では、工具摩耗にも注意が必要です。合金の種類、工具、切削速度、送り、切削油などを組み合わせて条件を検討します。
精度が必要な箇所では、加工時の発熱や測定時の温度による寸法変化も確認します。
部品を安定して支える治具が必要
薄肉部や複雑な外形を持つ部品は、固定する力や支える位置によって変形することがあります。加工する面と基準面を確認し、工具を当てても部品が動きにくく、必要な箇所に工具が届く固定方法を考えます。
形状や加工内容によって、専用治具を用意するか、複数回の固定に分けるかを検討します。
鋳造品のばらつきと内部状態を考慮する
素材ごとに寸法や反り、鋳肌の状態が異なる場合は、基準の取り方や加工代を確認する必要があります。素材の状態によっては、予定した寸法まで仕上げるための余裕が足りないこともあります。
切削によって内部の鋳巣が表面に現れることもあります。気密性や外観などに条件がある場合は、素材の品質条件と加工後の検査内容を事前に確認します。
切りくずの排出と加工後の清掃が必要
切りくずが加工箇所に残ると、再び工具に巻き込まれて表面に傷を付けたり、工具の負担を増やしたりする原因になります。工具の動きや切削油の供給、切りくずの排出経路を考慮して加工します。
加工後は、ねじ部や穴、部品内部などに残るバリ・切りくずにも注意が必要です。後工程での組み立てや使用条件に応じて、仕上げ・清掃・検査の範囲を確認します。